☆溶接予定が問題発生 - アルミ、ステンレスの溶接に最適なTIG（アルゴン）溶接機

こんにちは。

今回は溶接する予定が、下調べをしていなかった事により問題発生です。
前回の記事はこちら
☆ものづくり　MR-Sのエンジントルクダンパーを自作　ブラケットにステーをTIG溶接

まず車をジャッキで上げ、オイルパンにもジャッキをかまし、車の下に潜り込んでM14ナット×3を外します。

もう外れてしまっていますが、画像中心のM17ナットも外します。ちゃんとした工具買ってよかったです。

さて、この外したエンジンマウントにステンアングルから作ったステーを溶接しようかと思ったところ。。問題発生です。
取り外した瞬間に軽いとは思いましたが、まさかのアルミ製。
表面を削った感じでアルミだと思いましたが、僅かな望みをかけてドライバーの先っちょで磁力に反応が無いか試すも。。。くっつきませんでした。ぐぬぬ。。
アルミでステー作り直すのも面倒だし、また時間切れで自転車通勤はしたくないしなぁ。。

溶接できないなら、機械的接合でいけばいいんです！
穴を空けて

タップを切って

これに直接ボルト止めする事にしました。初めからこれでよかったかもしれません。

次回は装着インプレ、使った工具を紹介します。
☆ものづくり　MR-Sのエンジントルクダンパーを自作　装着後の感想、使った機械たち

こんにちは。

他愛もない話ですが、作業全体を甘く見ておりまして1日の内に作業が間に合わず、車を会社に置いて帰るハメになりました。
とりあえず帰宅と通勤用に自転車をお借りしたのですが、普段の運動不足が祟って出社した時、既に疲れております（笑）

本日は前回製作したステーをプラズマ切断機で切り出したブラケットにTIG溶接にて接合していきます。

まず、ブラケットをサスアッパーマウント部に取り付け、ダンパーを乗せてみて位置決めします。
この状態を確認する事で、乗り味が変わる妄想をし、作業性（やる気）も5割増しです。

マジックで大体の位置を決めて

溶接します。
※うっかり半袖で溶接しておりますが、日焼けがすごいので長袖着用をお勧めします。

このように溶接できました。

次はエンジンマウントにもステーを溶接していきます。
☆ものづくり　MR-Sのエンジントルクダンパーを自作　溶接予定が問題発生

このマウントを外すのが、私の中では一苦労でした。外し方や必要工具については後日記載します。

当店では100Ｖ専用のＷＴ-ＴＩＧ160と200Ｖ専用のＷＴ-ＴＩＧ200を販売しておりますが、
どちらを購入したらよいか迷っているとのお問い合わせをいただくことがあります。

その際、お伝えしているのは、

・鉄、ステン以外にアルミの溶接もしたい、もしくは今後するかもしれない。
・溶接する物の厚みが4～5mm以上のものもけっこうある。
という場合は200ＶのＷＴ-ＴＩＧ200をおすすめします。

・厚み２～３mm以下の鉄やステンレスの溶接がほとんど（アルミはやらない）
という場合は100VのWT-TIG160をおすすめします。

電源が100Vしかない、という場合は必然的ににWT-TIG160ですが、
100V,200V両方使えてどちらにしようか迷われている場合は参考にして下さい。

当店としては現場用に100VのWT-TIG160,　据え置き用にWT-TIG200として使っていただくと非常にありがたいです（笑）

他にも100VのWT-TIG160は溶接時、トーチスイッチを押しっぱなしですが、WT-TIG200は1度押して初期電流、離すと溶接電流、
再度押すとダウンスロープ（クレーター処理）という設定もできるのでそれが理由で200Vタイプを買われる方もいらっしゃいました。
迷われている場合はお気軽に問い合わせ下さい。電話でもメールでもかまいません。

こんにちは。

昨日は偶然ですが、同じ内容の問い合わせ（内お一方は来店されました）が三件ありました。
その事について記事に書き留めていきたいと思います。特に自動車屋さんには役立つ内容となっておりますので、是非ご覧ください。

それぞれ多少の違いはありますが、問い合わせの内容としては
「他社の半自動溶接機を使ってアルミを溶接したが、全然まともに溶接できない。そこで当社のＴＩＧ溶接機をネットで見かけたんだけど、これはどんな具合？」
といったお話でした。
最近は自動車でも軽量化の為か、アルミの採用が進んでいるようですね。

当社の半自動溶接機でもアルミの溶接は可能ですが、キレイに溶接するのは難しいと感じます。
これは機械の仕組み上、ワイヤーを供給しながら溶接していくため、粘っこく融点の低いアルミはどうしても肉盛りしたような（大げさに言えばミミズがいるような）ビードになってしまいます。

動画はこちら

これがＴＩＧ溶接だと、ワイヤーが自動で出てくることが無く、自分で溶接棒を溶融部に添加しますので、肉盛りする「量」を自分で調節できます。
また、アークは半自動と違って一定で極めて安定している為、スパッタが飛ぶ事もなく、仕上がりはとてもキレイです。

（左側は溶接棒無し、右側は溶接棒を添加）

動画はこちら

以上の事から、アルミの溶接にはＴＩＧ溶接が向いており、半自動溶接機でも引っ付けば仕上がりはどうでもいい程度の溶接は可能。。と考えております。

昨日来店されたお客様も、実際にＴＩＧ溶接を試してもらいましたが
「これいいね～。何回か練習すれば大丈夫そうだね。今日持って帰りたいけど、支払いは現金で大丈夫？」
とおっしゃって頂き、購入されました。（チェックに時間がかかるので、発送にさせてもらいました。）

半自動溶接機の利点は、ＴＩＧと比べて簡単であり、溶接速度が速い事です。
自動車板金のように、溶接後にグラインダー等で研磨し塗装する場合や、そもそも見えない部分で見た目は重要ではない場合は、半自動溶接機が有利です。
素材としても、鉄の溶接は半自動でも十分キレイにいきます。

☆自動車板金っぽく薄板をMAG溶接

☆200Ｖ半自動溶接機ＷＴ-ＭＩＧ160で角パイプ溶接

ただ、アルミの場合、削ろうにも材質自体がネバネバしたような性質ですので、研磨。。というか削るのは鉄と比べて手間がかかります。
また、ステンレスの場合、錆びないからステンレスで作られている訳であり、イコール外観が気になる部分であることが多いと思います。

という訳で、しつこいようですがアルミやステンレスの溶接にはＴＩＧ溶接機をお勧めします。
板金や溶接個所の多いトラック関係の溶接では半自動溶接機をお勧めします。

自動車板金にも使える半自動溶接機はこちら


ご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。

こんにちは。

TIG溶接では、母材を直接溶かして溶接する為殆どの金属が溶接可能ですが、今回新たに銅板を溶接してみました。

母材はこちらの厚み1.0mm銅板です。
プラズマで切断しましたが、火花が散らないのが印象的でした。

仮付けし溶接しましたが、熱伝導が極めて高く、最初はなかなかプールができませんでした。
また、熱が全体に拡散したからか、溶接部分以外も酸化がすすんで黒くコゲたようになってしまいましたが、溶接はできました。
歪もステンレスより大きいと感じます。

動画はこちら

銅の溶接というとあまり需要がないのかもしれませんが、参考までに撮影しました。

ご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。

こんにちは。

お電話にて「ちょっとステーを溶接してもらいたいのですが」と依頼を受けました。
普段は溶接作業はやっておりませんが、本日はたまたま時間があり対応できましたので、その様子を記事にしたいと思います。

お持ち頂いたのはバイクのリアキャリアステーでした。

一見問題なさそうですが

溶接部分が剥がれ、隙間が開いています。

ここをＴＩＧ溶接にて再溶接していきます。
隙間がまぁまぁあったので、今回は溶接棒を入れて埋めていきます。

久しぶりの溶接でしたので、後半失敗していますがこのように溶接できました。

こっちも溶接割れしています。

ここは隙間が殆ど開いていませんでしたので、溶接棒は使わずにナメ付けにて溶接しました。





写真撮影を快くＯＫ頂きありがとうございました。
ご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。

当店では溶接機に関する様々なお問い合わせをいただきます。
今回はティグ溶接機or半自動溶接機、どちらを購入すべきか検討されているとのお問い合わせです。
同じように迷われている方もいらっしゃると思うので紹介します。
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溶接はまったくの未経験です。家具・什器の制作をしていますが金属部分及び金属製品は外注していますがある程度のものを自主制作したいと考えています。80％ほどが鉄製でその他ステンレス・アルミです。
問い合わせたいのは半自動溶接機を選ぶのかTIG溶接機を選ぶのかという事です。TIG溶接機はステンレス溶接に向いているとのことですが仕上がりが半自動より綺麗とのこと。他の金属加工製品を作っている会社のホームページを見た時もTIG溶接となっていました。鉄製品が主流でまったくの溶接未経験者はどちらを選んだらよいのか教えてください。またTIG溶接は半自動溶接より難しいとのこと。即物が作れるとは考えていませんがまず半自動で練習してからTIGへ進んだほうがよいのでしょうか？よろしくお願いします。
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以下、問い合わせに対する返答です。

お問い合わせの件ですが、家具・什器の制作とのことで、
溶接する箇所はそれほど多くなく、細かい部分の溶接も多いかと思います。
その場合はやはりＴＩＧ溶接機をお勧めします。

半自動溶接機はＴＩＧ溶接よりも効率よく短時間で多くの溶接ができます。
しかし、細かい部分の溶接やステン、アルミの溶接は厳しいです。

ＴＩＧ溶接の方法としておおまかに２種類（ナメ付け、溶加棒を使う溶接）があります。
溶接する物が隙間無く、くっついている状態であれば、溶接する物同士を
溶かして一体化させます。これがナメ付けで一番簡単です。すぐできます。

溶接する物同士に隙間がある場合や、肉盛りをしたい、溶接ビートをつけたいなどの場合は
トーチを片手に持ってもう一方の手で溶加棒を持ち、溶接している最中に棒を入れていきます。
これは、ある程度練習が必要です。以下、溶加棒を使った溶接の参考です。

※100ＶのＴＩＧ溶接機ＷＴ-ＴＩＧ160はアルミ溶接はできません。
他、不明な点がございましたら電話でもかまいませんのでお問い合わせ下さい。
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このように溶接機の選定に迷ったり、不明な点がございましたらお気軽にに電話、メールにてお問い合わせ下さい。

こんにちは。

当社では100VタイプのWT-TIG160と200VタイプのWT-TIG200と2種類のＴＩＧ溶接機を取り扱っていますが、お客様からの質問で「何ミリぐらいまで溶接できるの？」とよく聞かれます。
溶接可能厚は開先の有無、「溶接できる」の定義によって変わってきますので、今回はそれをイラスト付きで説明したいと思います。

まず、開先加工についてです。
開先加工とは、溶接する母材に予め施す加工で、溶接個所を斜めに研いでおきます。大きい会社には開先加工機がおいてあったりしますが、現場ではグラインダーで加工するのが殆どです。

文章では伝わりづらいので、下のイラストをご覧ください。上の板は何もしてない板、下の板が開先加工を施した板です。

まず、開先加工無しの溶接です。
仮に板厚は5mm、出力は120Aとします。

溶接後はこのような仕上がりになります。アークを当てた反対側までは溶融せず、板の半分ぐらいが溶接されている感じです。

次に開先加工をした場合です。
板厚は同じ5mm、出力は100Aとします。

板の裏までしっかりと溶け込んだ溶接ができました。この裏に出ている部分を裏波といいます。
このままでは板の表が凹んだ状態ですので、これは何とかしたいですよね？

ここで二層目の溶接をします。二層目は溶接棒を添加し肉を盛るように溶接して、強度を高めます。

開先をとって二層2パスで仕上げた場合はこのような形になります。
裏波も出ており、より強度の高い溶接ができているのが分かるかと思います。

以上のように開先加工をしない場合は、トーチを動かすスピードや材質にもよりますが、ステンレスの場合、WT-TIG160（160A）で4mm程度、WT-TIG200(200A)で5mm程度の溶け込みとなります。
例えば裏から溶接が出来ないパイプの溶接で、裏波が不要な場合は開先をとらずとも、一周溶接すれば十分な強度が得られるでしょう。
逆に上記のような平板では、裏波が出ていない状況で表から力が加わると、すぐに曲がってしまいそうです。

開先加工をすれば、理論上は厚み何ミリでも溶接できます。
同じくパイプ溶接で、中に飲料などが通る場合、裏波が出ていないとその部分にカスが溜まって不衛生だと聞きました。

状況に応じて柔軟に対応する事で、当ＴＩＧ溶接機ＷＴシリーズでも十分な溶接が可能です。

ご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。

こんにちは。

前回ファンの動作がうまくいって気を良くしていた（☆暑い夏を乗り切る為に…空調服を自作①）訳ですが、今回は失敗例の執筆です。。

動作した12Vのファンには「ガード」となる網が付いていません。試しに手をゆっくり入れてみましたが、そこそこパワーがありこのままではちょっと危ないかも。
というわけでこのような金網をTIG溶接で作っていきたいと思います。

まず、Φ2mmステンレス丸棒をペンチで曲げて

ファンに合わせてみるといい感じです。

円部分も丸棒を曲げて溶接し

パーツができました。
円の部分は溶接した部分（下側）をざっとグラインダー、フラップホイールで磨きました。もっと丁寧に磨けば溶接部分は殆ど分からなくなります。

そしてこの○×を溶接しようとした時問題発生。
アークを○に当てた瞬間、「パンッ」と弾けるように○がＣになってしまいました。これが残留応力というやつです。。。

本来この×に○が付く予定でしたが、諦めて別の方法を考える事にします。

今回は失敗してしまいましたが、TIG溶接機はこのような使い方も出来ます。
以前の記事で似たような物を溶接し、執筆した事がありますので、そちらもご覧ください。
ヒートン（吊り金具）の溶接

空調服プロジェクトは次回に続きます。
☆暑い夏を乗り切る為に…空調服を自作③

溶接についてご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。

こんにちは。

以前タングステンの太さについてを記事にしましたが、薄板の溶接ではタングステンの径がとても重要になってきます。
そこで今回新たにΦ1.0mmのタングステンを取扱い始めました。
小径のタングステンを使うとどのような違いがあるのか、テスト溶接しましたのでご覧ください。

こちらが母材の厚み1mmステンレス板です。

こちらが溶接後、標準で付属するステンレスブラシで磨いた物です。
途中で失敗してプールが途切れてしまっており、ブラシで磨いたのでステンレスの光沢が失われていますが、溶接自体は普通にできました。

動画はこちら

以前Φ1.6mmのタングステンを使用し溶接した事もありますが、Φ1.0mmを使った方がアークスタート性が良く、10A程度の極めて低い電流でも容易に溶接できました。
薄板にはΦ1.0mmのタングステンをどうぞ。
購入はこちら消耗品

ご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。