☆MR-Sのサイドブレーキカムを製作！その効果は。。ステンレスと鉄のTIG溶接 - アルミ、ステンレスの溶接に最適なTIG（アルゴン）溶接機

こんにちは。

車のサイドブレーキが効かないのを打開すべく、サイドブレーキを改造しています。

今回はステンレスと鉄のTIG溶接をやっていきます。
それではご覧ください。

こちらがプラズマで切り出したステンレス板をグラインダーで加工したもの。

これをこのサイドブレーキのR部分（ワイヤーがかかる部分）に溶接していきます。

溶接中の写真がありませんが、このように溶接できました。
かなりの力が加わる部分ですので、裏も溶接してあります。

白線がノーマル、赤線が今回加工後。
このように軸距離が伸びた事で、同じ角度の分サイドを引いてもワイヤーの巻き取り距離が増え
結果としてストロークが短くなります。バイクのハイスロと同じ原理ですね。

Rが大きくなってカム部分が車体面と干渉してしまうのが発覚しましたので、サイドブレーキを固定するステーにゲタを溶接して履かせる事にしました。
溶接前にサイドブレーキ側の塗装をグラインダーで剥いでおきます。
これをやっておかないと溶接部も汚くなってしまいますし、なにより塗装の焦げた匂いが臭いです。

溶接完了です。
この後、ボルトが通る穴も開けました。

車体に取り付けるとこのようになります。
ワイヤーを取り付けるダブルナットがギリギリでした。

角度の比較です。
若干写真を撮る位置がずれてますが、遊びの調整をしたのも含めてノーマルからは1/2程度のストロークとなりました。
大体2ノッチぐらいしか引き上げれませんが、遊びはしっかりとってあります。

そして肝心の乗った感じですが。。。しっかりと効きが悪くなりました！（え？）
直進状態では、ボブサップ並みのパワーが無いと後輪をロックさせる事はできないでしょう。

そりゃ同じ力で引いた時、ストロークが短くなっている分、力の伝わり方も弱くなっているので当たり前です。
ぐぬぬ。。。欲張ってRを大きく作りすぎた感が否めません。

ただ、ショートストロークになっている事で、肘のシートとの干渉はなくなりました。

結論として「あってもなくても一長一短」なパーツでした。

完全なドリフトorジムカーナ仕様の車で、リヤに強力なブレーキパットを入れている車両は効果的だと思います。
サイドの遊びとセットで調整する事で、レスポンス良くサイドを効かせる事ができるでしょう。

ただ、そこまですると前後のブレーキバランスが後ろ寄りとなり、進入でリヤがブレイクしやすい公道や高速では危険な車両となってしまいますからね。。。
土曜の恋の浦では、おとなしく純正に戻すかな。。。

溶接に関してご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。

こんにちは。

今日はハンズマン（ホームセンター）に必要物品を買いにいきました。
そこでついでに行方不明になっていたドリルチャックを買ってもらったのですが、これしょっちゅう無くなるんですよね。自分の記憶力の問題かもしれませんけど。。。

チャックにはサイズが何種類かあって、ドリル本体を持ってかないと合うやつがわからないから、無くしてしまうとずっと買いそびれたままになっていました。

ですので、ドリルとセットにしておきたいと思い、溶接棒を曲げて溶接して輪っか部分を作りました。

これにタイラップを通してドリルのコードに繋いでおけば、紛失する事はありません。

以上です！

ご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。

こんにちは。

MR-Sのデュフューザー作りも完成し、ついでにウイングも取り付けました。
自分的にはリヤに重厚感が出た気がしており、満足です。

それでは完成写真をどうぞ。

ちょっとわかりずらいですね。。アルミの地肌（シルバー）部分もちょっとは残せばよかったかもしれません。

右後ろからでもちょっと分かりずらいかも。。

ウイングも取り付けます。
位置決めしてポンチを打って穴あけしました。これで後戻りはできません。

ウイングステーの取り付けには、こちらのターンナットを使います。
ウイングを塗装して頂いたお客様に教えて頂いた物で、ボックス形状でナット側に工具を入れれない場合に使います。

両面テープも併用して、風圧に耐えれるようしっかりと固定します。
走行中に万が一吹き飛んだら大問題ですから。。

ステーを取り付けて

ウイングを取り付けて完成です。
もうちょっと横幅が広い方が良かったかな。

先輩がナイスタイミングで遊びにきてくれてたので、アドバイスを貰いながら、ついでにハイマウントストップランプも配線しました。
ま、元々エンジンフードに付いているストップランプの配線にハンダ付けしただけですが、LEDは±を間違えると壊れるらしいので、助かりました。

今回MR-Sのデュフューザーを自作し、ウイングも取り付けた訳ですが、自分なりに満足いく結果となりました。
「仕事中やっていいよ」と気兼ねなく言ってくれた社長、車体取り付けから配線関係まで教えてくれた先輩、最高の塗装と取り付け部品を教えてくれた○本さん。
感謝しております。ありがとうございました。

ステンレス～アルミの溶接まで家庭用200Vでも使えるWT-TIG200、車やバイクいじりには自信を持ってお勧めできます。

初心者の方にはアドバイス可能ですので、お気軽にお問い合わせ下さい。

こんばんは。

基本的に毎回「こんにちは」から入るのですが、何となく「こんばんは」にしてみました。
どーでもいいですね。本日取り付けが完了し、自画自賛で気を良くして調子いいです（笑）

さておき、今回は交流TIG溶接で組み上げたデュフューザーを塗装して完成です。
塗装は素人ですが、とりあえず見えにくい場所ですし、腐食しなければいいので自分でやりました。

それではご覧ください。

まずは脱脂します。
食器洗い用洗剤が一番いい気がします。

ミッチャクロンという物を下地で塗っておくと、塗装がはがれにくいらしいので塗ってみました。

車体色と同じ黒で塗装しています。

塗装が乾く間にウイングのステーを作りました。
右の複雑な形状はさすがに人力じゃ難しいので、前回CNCフライスで作っていた物です。

これらの部品を取り付けていきます。
ウイングはレビンAE111用の物ですが、元は自社のお客様で色々と車の事でお世話になっている方に格安で塗装してもらいました。
しかし。。プロの塗装はツヤが段違いで、純正の外装以上にキレイな塗装です。

次回、MR-Sにデュフューザーを取り付けての完成写真です。
自己満足ですが、気になる方はご覧ください。

～続く

こんにちは。

前回フライスで切り出したアルミ板をWT-TIG200でTIG溶接していきます。
アルミの溶接は久しぶりでしたので、最初はなかなか上手くいきませんでしたが、途中でコツを思い出してきました。

すでに一枚くっついていますが、これらのパーツを溶接していきます。

念のため溶接部分はグラインダーを当てて地肌を露出させておきます。
表面処理にはあまり詳しくありませんが、アルマイトとかでコーティングされていると通電せずに溶接できませんので。

中々プールが一体化しないので仮止めにも手こずりました。

この時点でスコヤを当てて角度をみます。
本溶接後では調整は難しいですし、熱で溶融部が縮んで角度が変わりますので、それを見越して多少直角より広角にしておきます。

本溶接しましたが、多少黒くなってしまっています。
アルミは溶接棒の減りが早いので、久しぶりにやると送りが間に合わなくて苦労しました。

交流用の純タンに交換して、タングステンも研ぎなおして再度溶接した所、上手くいきました。

動画はこちら

溶接できあがりました。

次回は塗装編です。

～続く

こんにちは。

前回JWCADで作図した図面を元に、CNCフライスで削り出していきます。

CNCとは言っても本格的な工作機械に比べるとおもちゃのような物ですが、一度起動させればある程度放置してていいので、以前は重宝していました。
人の手じゃ不可能なRもトレースしてくれるので、それも大きなメリットです。

スマートフォンで撮影したので画質が荒いですが、それではご覧ください。

まずはJWCADで作った図面をNCVCというソフトに読み込ませてGコードに変換します。この時にフライスの自動送りスピードも設定します。
今回は6mmアルミ板の切削ですので、F=40（1分間に40mm）程度のスピードで、一発で6mm抜きます。
ウチのフライスの場合はバックラッシュ等の問題から、コンマ5mmとかで何周もするより、アルミだったら10mmぐらいまで一発で抜いた方がキレイにいきます。

切断中ですが、送りスピードに問題が無いか等しばらく見守った後は、時間がかかるので放置します。

1分で4cmしか動かないので、あまり動いてるのか分かりませんし、相当散らかっているので公開すべきか悩みましたが。。
動画はこちら

ついでに作ったウイングのステーです。
こういう曲線は人間じゃ難しいので、CNCが大いに役立ちます。

次回は切り出したアルミ板を溶接していきます。

～続く

こんにちは。

前回に引き続き、デュフューザーのパーツを整理して寸法取りしていきます。

まずは段ボールで作ったモデルを分解して、各パーツの寸法を測ります。素材の板を無駄に切らなくていいよう、多少の変更もここで加えました。

さて、久しぶりにCADを使って製図、というか作図していきます。
現段階ではプラズマで切り抜くか、家のCNCフライスで切削するか悩んでいて、フライスで切る場合のGコード変換を一応念頭に置いて、CADで製図しました。
プラズマで抜くにしても、紙にプリントして貼り付ければ楽ですし、燃えても再度プリントすればいいだけです。

まずは三角のやつから。これは簡単ですね～
左上の円はCNCを使う場合の原点、実線（黒）が刃物の径を考慮したエンドミル（刃物）のオフセット済み軌跡、点線が切り上がり予定図、緑は素材のアルミ板です。
※見にくい場合は画像クリックで多少拡大できます。

倍率1倍でこんな感じ。バッチリです。

問題の四角ですが

まず直角部分を記述して

寸法通りの円を描いて

線を描いて

完成です。
寸法を測った段階で修正を入れた分、多少ずれていますが予定通り。

次回はアルミ板からの切り出しです。重い腰を上げてCNCフライスを久しぶりに起動しました。

～続く

こんにちは。

溶接とは関係ありませんが、先日車に乗っていて怖い思いをしたので日記風に紹介します。

ある休日の昼下がり。のんびり下道を走っていると、ふと車の挙動がおかしい事に気づきました。

この時の症状は、まるでフォークリフトを操るが如きオーバーステア。
ハンドルを切ると軽くドリフトしているような錯覚に陥る程（ちょっと大げさですけど）でした。

最初はパンクかと思い、近くのコンビニでタイヤを見てみるものの、空気圧共に異常なし。
何だろうかと不安になりましたが、場所は佐賀。とりあえず安全運転で福岡に向けて走ります。

と、ここでハンドルがセンターから左に30°くらいズレているのに気付きます。元々多少右にズレていたのに、これは明らかにおかしい。。。
これは危ないかもしれないと思い、閉店直前のトヨタへ駆け込んだところ、サイドスリップが基準から大きく外れているとのこと。

やはり、安全運転で帰って下さい。と言われ後ろからの異音がどんどん酷くなる中、何とか帰り着いてジャッキアップしてみると

こんな感じで色々な補強バーが入っているのですが

ナットが緩んでました。。

ざっと点検したら結局3ヶ所のナットが緩んでおり、タイヤを上から見ると思いっきりトーアウトになっておりました。
危うく外れたら深刻な事になっていたかも。。

その場は目視て調整＆増し締めし、後日タイヤ館へアライメント調整に行って、ついでに各部にネジロック剤を散布してもらい事なきを得ました。

アライメント調整は大事だとつくづく感じました。

こんにちは。

先の記事でノギスの目盛りの読み方を書き込みましたが、今回はノギスの測り方についてです。

測り方といっても普通に挟んで読むだけでしょ？と思われたそこのあなた。現場で間違ってからでは遅いですよ～。

まぁノギス一つで何かしら大事になるのは稀でしょうが、ノギスは正確に寸法を測る道具ですので、人間側が間違った使い方をしていると意味が無く、それなら定規なりメジャーなりでいいじゃないって事になってしまいます。

仕組みが理解できている人にとっては当たり前の内容かもしれませんが、それではご覧ください。

まずはこちら。
パイプの外径を計測しています。ふむふむ。。

上から見ると、デデ～ン。これは大げさですけど、明らかに中心を捉えていませんね。

こちらのイラストをご覧ください。
赤線は円の中心で計測した場合で、これが正しい寸法となりあす。中心からずれるにつれて、どんどん小さく計測されてしまう訳ですね。
これが0.1mm単位もしくはそれ以下で数字を測る必要がある場合、それぐらいはすぐズレてしまいます。

正しくはこのように測りましょう。

上から見ると、パイプとノギスは直角にして計測します。これが直角でないと寸法がズレます。
といっても、こんな計測の度にわざわざスコヤを当てる訳にはいきませんので、図のようにノギスを上下に振って、最もノギスが閉まったとこが直角が出ており正しい寸法となります。

同様に内径を測る時も

またまた大げさですが、多少でも斜めになっていたら正確な寸法は出ません。

ここも円のセンターで測るのが重要で

先ほどの上の図と同じ感じでノギスを振って、最もノギスが開いたとこが正しい内径となります。

以上です。
参考になった方は下のバナーをクリックして溶接機を買って下さい（笑）

ご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。

こんにちは。

ノギスはTIG溶接機を扱う方なら殆どの方が持っているか知っている道具だと思います。
ただ、最近はデジタル表示の物も数多く出回っており、意外とアナログ表示の「目盛りの読み方」を知らない方もいらっしゃるのではないかと、ふと思いました。

私は何年も知らずに、気づいたら仕事で人に聞くのは恥ずかしいかなと感じる年齢になっておりました。
何となくパッと見で解りそうなんですが、教えてもらうまでは解りませんでしたし。

見方は何ら難しくないのですが、簡単であるが故にそこの貴方！知らなかったら現場で恥をかく事もあるかもしれませんよ！（笑）

と、いう事でノギスの目盛りの読み方について説明していきます。

こちらがノギス本体です。
下側の大きなクチバシのような部分で外径を、上側の小さな部分で内径を測ります。

ここがノギスならではの仕組み部分です。
赤丸で囲った部分に0.05mmと書いてありますので、0.05mmまで読めますよって事になります。
白丸で囲った部分でこの細かい所を見ていく訳ですね。

それではこちらのタングステン電極の直径を測ってみます。

こうなりました。
赤丸部分を見てみると、0-0の線が右に2目盛り弱ずれているので、この時点で2mmはありそうですね。ここまでは誰でも分かると思います。

ここでアップ写真です。
上の線と下の線の噛み合いに注目すると、白丸で囲った部分は明らかに2mm以上を示しています。
赤丸で囲った部分は線が一直線に通っていますね。その線の下には3と書いてあります。
それに対して、他の部分は多少なりとも左右にズレています。

と、いう訳でこのタングステンの太さは2.3mmとなります。
コンマ1余裕をみてるのか、ノギスかタングステンの精度が悪いの、か本来は2.4mmな筈ですが。

1mm単位は普通に見て把握し、それより小さい部分は「上下の線の重なりが最も近い所を小数点以下にする」という事です。
これを初めて知った時は「これ考えた人すごいな」と驚きました。

ご不明な点がありましたら、お気軽にお問い合わせ下さい。